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Luftpumpe der Multikontursitze reparieren (hier: G320 CDI w463, BJ 05/2006) Die Luftpumpe A 000 800 25 48 (BOSCH 3510020010) wird bei den Baureihen 164, 203, 209, 211, 219, 251 und 463 eingesetzt. Von MB war über die Elektrik am MKS was die pneumatische Anlage angeht, nichts in Erfahrung zu bringen. An der Pumpe sind 3 Kabel dran 15, 30 und 31. Da Spannung an lag war klar die Pumpe ist defekt. Die Luftpumpe A 000 800 25 48 kostet bei Mercedes 387,35 Euro zzgl. MwSt (Stand: 01/2020). Bei diesem Preis kann man erst mal die Pumpe zerlegen und eine Reparaturversuch starten. Alternativ zur Reparatur kann man auch die o. g. Pumpe durch die ZV-Pumpe A 203 800 00 48 (BOSCH 0132006365) ersetzen. Die wird von MB zwar nicht mehr verkauft, aber sollte im freien Handel noch zu erhalten sein. Es handelt sich hierbei um das Vorgängeraggregat. Es muss ggf. geprüft werden ob, wo vorhanden, die Dämmhülle deshalb geändert oder ersetzt werden muss. Die genannte ZV-Pumpe ist vom Gehäuse her etwas größer wurde durch die hier gezeigte Ausführung ersetzt und passt 1:1 von den Leitungen und dem Stecker. Ausbau ist einfach, dabei beachten das 2 Schläuche dran sind, die nicht vertauscht werden dürfen, denn einer der beiden führt zum Drucksensor, welcher ebenfalls im Pumpengehäuse verbaut ist. Was nach öffnen des Gehäuses zum Vorschein kam ist ein LEGO-Motor mit einer kleinen Kolbenpumpe dran. Die Pumpeneinheit hat die Bezeichnung RFP55B01R. Die Regelelektronik der Drucksteuerung ist links auf einer kleinen Platine zu sehen. Das markierte Bauteil auf dem nächsten Bild das ist der Drucksensor. Nach Demontage des Motors von der Pumpe und Test an einer separaten Spannungsquelle kommt man dem Fehler näher. Der Motor drehte sich zu schwer, was darauf schließen lässt dass Schmiermittel fehlt. Nach entfernen des Exzenters auf der Antriebswelle und umbiegen der beiden Nasen des Gehäuses kann man den Lagerdeckel mit dem Rotor aus dem Gehäuse ziehen. Wenn die Kohlen noch o. k. sind dann kann man versuchen mit 600er Wasserschleifpapier die schwarzen Stellen vom Anker zu schleifen. Danach noch die Lagerstellen fetten, auch in die Öffnung im Mitnehmer in dem der Stift des Exzenters läuft Fett einbringen. Schon kann der Motor wieder zusammen gebaut werden. Vorher muss man allerdings die Kohlen mit einem Uhrmacherschraubendreher o. ä. auseinander drücken und den Rotor in den Lagerdeckel stecken. Ist der Probelauf positiv kann man es so belassen, wenn nicht dann muss halt der Motor getauscht werden. Bei einer Messung auf der Werkbank mit 12 V kommt man beim Originalmotor auf eine errechnete Leistung im Leerlauf von ca. 2 W. Ich habe einen anderen Motor von CONRAD gekauft. Der ist etwas länger, hat eine niedrigere Betriebsspannung und eine höhere Leistung als das Original. Man kann von CONRAD 2 verschiedene Motoren verwenden. 1. 244520 Igarashi Igarashi-Motor mit 5teiligem Anker 12 V/DC, Betriebsspannung 3 – 18 V, Leistung 11,8 W. 2. 244503 Igarashi Igarashi-Motor mit 3teiligem Anker 7.2 V/DC, Betriebsspannung 3 – 9 V, Leistung 17 W. Ich habe mich für den erst genannten Motor entschieden. Bei Verwendung o. g. Motoren wird die Leistung des MOSFET IRLR120 überschritten, so dass dieser sich im Dauerbetrieb zu stark erhitzt und durchbrennt. Das habe ich beim Probelauf per Infrarotthermometer festgestellt. Deshalb wurde der MOSFET durch einen IRLR 7843 ersetzt. Den kann man bei CONRAD gleich mitbestellen: 164398 IRLR 7843 HEXFET Gehäuseart DPAK I(D) 161 A U(DS) 30 V Wer den MOSFET selbst auslöten möchte sollte dazu nur die Beinchen direkt am Gehäuse abtrennen sowie die Kontakt- und Kühlfläche links im Bild. Das geht sehr gut mit einem Dremel. Wer kein SMD-Lötwerkzeug hat kann sich an jeden Modellbauclub wenden, dort erledigt man das in kurzer Zeit für kleines Geld. Nach Änderung des MOSFET sind dieser und beide Motoren ca. 30 min dauerlauffest ohne kritische Erwärmung. Diese Zeitspanne sollte im normalen Betrieb nicht eintreten. Sollte sich die Pumpe aus welchen Fehlergründen auch immer nicht wieder abschalten bleibt so mit Sicherheit ausreichend Zeit die Sicherung zu ziehen und die Fehlersuche zu beginnen. Ein kleiner Unterschied ergibt sich dann in der Benutzung, denn der neue MOSFET kann höhere Ströme schalten ist aber dadurch auch etwas träger. D. h. der stärkere MOSFET trennt nach einschalten der Zündung den Stromkreis zum Motor etwas langsamer als das Original. Das äußert sich dann so, dass man nach ca. 9 min nach ausschalten der Zündung und wieder einschalten für einen Sekundenbruchteil ein Motorlaufgeräusch hört. Der Hintergrund ist die Selbstentladung der Platine, welche der Startstellung nach Stromunterbrechung gleichzusetzen ist. Ist die Zündungsunterbrechung kürzer als 9 min tritt das Motorlaufgeräusch nicht auf. Der Ersatzmotor hat einen um 0,15 mm kleineren Wellendurchmesser, hier muss man noch abhelfen indem man den Wellenstumpf verzinnt und bei laufendem Motor mit der Feile auf das passende Maß bearbeitet. Das dauert ca. 10 min und funktioniert 100%ig. Damit man die zusammengebaute Pumpe außerhalb des Fahrzeuges prüfen kann sollte man ein Prüfkabel bauen. Man benötigt dazu ein Steckergehäuse und 3 Pins: 1x A 220 545 39 28 Steckergehäuse Pumpe 2,13 Euro zzgl. MwSt (Stand: 01/2020) 1x A 013 545 16 26 Kontaktfeder 0,75 – 1,0 mm² 1,76 Euro zzgl. MwSt (Stand: 01/2020) 2x A 013 545 15 26 Kontaktfeder 1,5 – 2,5 mm² 1,60 Euro zzgl. MwSt (Stand: 01/2020) Die Pins im Steckergehäuse sind gekennzeichnet, an Pin 1 kommt Dauerplus, an Pin 3 Masse und mit Pin 2 wird "Zündung an" simuliert. Um die Abschaltung zu testen benötigt man noch ein ca. 10 cm langes Stück Schlauch (evtl. Aquariumschlauch) mit dem der Pumpenausgang mit dem Eingang des Drucksensors verbunden wird. Nach Pumpenanlauf muss die Luft aus dem Ausgang spürbar austreten und nach aufstecken der Leitung auf den Sensor muss die Pumpe stoppen. Wenn zu wenig Luft austritt wurde mit hoher Wahrscheinlichkeit der Schlauch im Gehäuse bei der Montage abgeknickt. Die Beschaltung und den aufgesteckten Schlauch ca. 30 min so belassen, während dessen darf die Pumpe nicht anlaufen. Wenn doch dann ist der O-Ring vom Rückschlagventil zu weit ins Gehäuse gerutscht oder nicht mehr dicht. Der O-Ring muss bei der Montage auf den Anschluß des Rückschlagventils geschoben und darf nicht in das Gehäuse gelegt werden. Viel Spaß bei der Reparatur wünscht Reiner!

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